塑料PP/ABS静电植绒胶水 硅胶橡胶塑胶静电植绒胶水 PP/ABS塑料喷涂静电植绒底油
塑料 PP/ABS 静电植绒胶水是一类能同时适配聚丙烯（PP）和丙烯腈 - 丁二烯 - 苯乙烯共聚物（ABS）塑料表面静电植绒工艺的胶粘剂。以下是详细介绍：
- 通用性强：同时对非极性的 PP（表面能低、难附着）和极性较强的 ABS（表面含极性基团，易粘接）有良好附着力，解决两种材质的植绒适配问题。
- 植绒牢固度高：胶膜固化后与绒毛（尼龙、涤纶等）结合紧密，经摩擦、振动、温湿度变化后不易掉绒，满足日常使用或工业环境需求。
- 工艺适配性好：黏度可调节（通常 500~5000mPa・s），支持喷涂、刷涂、浸涂等多种施工方式，适配静电植绒的 “胶面黏性期植绒” 特性，确保绒毛在静电场中垂直植入并固定。
- 综合性能均衡：具备一定的耐温性（通常 - 20~80℃）、耐水性和耐候性，植绒后表面手感柔软，不影响基材本身的力学性能（如 PP 的韧性、ABS 的刚性）。
- 环保性：主流产品为水基乳液型，VOC 含量低、无毒无味，符合玩具、汽车内饰等行业的环保标准（如 ROHS、REACH）。
| 项目 |
典型参数 |
| 外观 |
乳白色或微黄色乳液（水基型） |
| 固含量 |
35%~50%（可按需调整） |
| pH 值 |
5~7（弱酸性至中性） |
| 干燥时间 |
表干 10~30 分钟（室温），完全固化 24~48 小时（室温）；加热固化（60~80℃）可缩短至 15~30 分钟 |
| 适用绒毛长度 |
0.3~5mm（尼龙、涤纶、粘胶绒等） |
| 耐温范围 |
-20℃~80℃（短期可耐 100℃） |
- PP 材质场景：汽车 PP 塑料饰件（如门板、立柱）、PP 玩具外壳、PP 收纳盒、PP 衣架等。
- ABS 材质场景：ABS 电子外壳（如遥控器、小家电）、ABS 玩具部件、ABS 工艺品、ABS 箱包配件等。
- 混合材质制品：同一产品含 PP 和 ABS 部件（如汽车内饰组合件、复合塑料玩具）的统一植绒处理。
- 清洁：用酒精或专用清洁剂擦拭 PP/ABS 表面，去除油污、灰尘、脱模剂（尤其 PP 需彻底清除脱模剂，否则影响附着力）。
- 表面活化（针对 PP）：PP 表面可通过电晕处理、等离子处理或涂覆 PP 专用底涂剂，提升表面能（从 30mN/m 提升至 40mN/m 以上），增强胶水浸润性；ABS 无需额外活化，直接清洁即可。
- 方式选择：
- 大面积 / 复杂件：优先喷涂（用喷枪均匀雾化，涂层厚度 30~100μm 干膜）；
- 小批量 / 局部：刷涂或浸涂（控制涂层均匀，避免积胶）。
- 注意：胶水使用前需搅拌均匀，若黏度太高可加少量去离子水稀释（不超过 10%），避免沉淀或分层。
- 胶水涂覆后，在表干前（保持胶面黏性）将基材放入静电植绒机，绒毛在 50~100kV 高压静电场中带电，垂直吸附于胶面，确保植绒均匀无漏点。
- 固化：室温放置 24 小时以上，或 60~80℃烘烤 20 分钟，使胶膜完全交联硬化。
- 后处理：用毛刷扫去表面浮绒，必要时用低温（<80℃）热风轻吹，使绒毛更平整。
-
材质差异处理：
- PP 需重点解决 “低表面能” 问题，若植绒后出现掉绒，可增加电晕处理强度或补涂 PP 底涂剂；
- ABS 若表面有油污（如注塑脱模剂），需用碱性清洁剂彻底清洗，否则易导致局部脱胶。
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施工环境：温度 15~35℃、湿度 40%~70% 最佳，湿度过高（>85%）会延长干燥时间，过低（<30%）可能导致胶膜开裂。
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储存与保质期：密封后存放于阴凉干燥处（5~35℃），避免阳光直射或冷冻，保质期通常 6~12 个月，开封后建议 1 个月内用完。
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选型测试：购买前需用实际基材和绒毛做小样测试（如 3M 胶带剥离试验、摩擦测试），验证附着力和植绒效果，尤其针对异形件或高要求场景（如汽车内饰）。
相比仅适用于 PP 或仅适用于 ABS 的胶水，这类通用胶水的核心优势是简化多材质产品的植绒流程，无需为 PP 和 ABS 分别采购胶水，降低管理成本；但需注意：若对某一材质（如 PP）的附着力要求极高（如工业级耐摩擦），仍建议优先选择专用 PP 植绒胶水，通用胶水更适合对两种材质附着力要求均衡的场景。
通过合理选择和规范施工，这类胶水能高效实现 PP/ABS 塑料的静电植绒，提升产品的装饰性、触感和功能性，广泛应用于汽车、家居、玩具等行业。
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